智驅(qū)能效提升 精算降本答卷

        今年以來，能源管控中心以智能制造為筆，以精益管理為墨，構建起智能感知、精準調(diào)控、系統(tǒng)優(yōu)化的“三位一體”節(jié)能體系，助推系統(tǒng)能耗降低、生產(chǎn)指標提升。

設備煥發(fā)“智慧新生”

        該單位以“繡花功夫”深挖設備潛能，將智能控制技術深度融入生產(chǎn)流程，運用氣動閥與振篩開停連鎖和閉環(huán)反饋技術，建立設備入口負壓智能調(diào)控系統(tǒng)，實現(xiàn)大功率設備變頻自動控制，日均節(jié)電7000kWh。同時，對能源保供系統(tǒng)關鍵設備進行參數(shù)優(yōu)化調(diào)試，在保證工作效率的前提下，月均節(jié)約電費2萬元，使傳統(tǒng)設備煥發(fā)“智慧新生”。

靶向破解“待機黑洞”

        面對設備間歇運行的待機耗能難題，電工專業(yè)技師李金波帶領技術團隊開展“靶向治療”。在不過料的情況下，通過變頻器低頻調(diào)整攻關改造，使設備在非作業(yè)時段進入“智能休眠”模式，實現(xiàn)設備待機能耗直降60%，月創(chuàng)效1.45萬元。依托設備健康管理平臺數(shù)字系統(tǒng)，運用振動、溫度、電流等多項參數(shù)生成設備運行記錄，使預防性維修準確率顯著提升，用技術革新詮釋“度電必省”的極致追求。

優(yōu)化構建“智控體系”

        在能源保供設備改造中，該單位突破程序保護壁壘，優(yōu)化構建“負壓、濃度、給料量”的“三位一體”智能控制體系，使工序間物料消耗顯著降低，年節(jié)約40余萬元。同步推進的生產(chǎn)系統(tǒng)氣體保供優(yōu)化項目，通過對重要工序閥門與主體工藝生產(chǎn)進行聯(lián)鎖、識別、控制，建立27個監(jiān)測點數(shù)據(jù)模型，降低氣體供應量，使系統(tǒng)運行效率提升11%，節(jié)電率達17%，真正實現(xiàn)“氣隨產(chǎn)動、精準調(diào)控”。

技改培訓“雙輪驅(qū)動”

        該單位深入推進“揭榜掛帥”“指派制、認領制、挑戰(zhàn)制”等工作機制，組織技術人員開展現(xiàn)場調(diào)試和工藝參數(shù)優(yōu)化升級，在節(jié)能技術攻關中鍛煉培養(yǎng)后備人才。同步實施人才培養(yǎng)工程和學習型團隊建設，通過導師帶徒、技能比武等形式，培養(yǎng)出多名智能化改造骨干，打造出一支既懂生產(chǎn)工藝又精數(shù)字技術的復合型人才隊伍，為生產(chǎn)穩(wěn)定運行和節(jié)能增效奠定了堅實的人才根基。